在球团矿生产中，膨润土作为关键粘结剂，对生球及成品球团矿性能影响重大。但膨润土添加过多会降低球团矿品位，增加生产成本，因此，分析其用量偏大的原因很有必要。

原料特性层面

1. 铁精矿粒度：粒度粗细直接关联成球性能。若铁精矿粒度粗，矿粒间接触面积小，形成的毛细力和分子引力弱，生球强度低，需更多膨润土增强粘结；而粒度细，虽比表面积大，利于成球，但水分蒸发慢，生球干燥时易爆裂，为保证质量，同样可能加大膨润土用量。比如，某厂使用的铁精矿粗颗粒占比较高时，膨润土添加量从2%提升到了3% 。

2. 铁精矿水分：精矿水分影响物料的滚动成球特性。水分过大，物料易结块，生球粒度不均匀，球形差，为改善这一情况，会增加膨润土来增强粘结、调节物料性能；水分过小，物料难以成球，需补充水分，但这易造成水分不均，影响生球质量，此时也可能加大膨润土用量。例如，水分从适宜的8%增加到10%时，膨润土用量有所上升。

膨润土质量角度

1. 蒙脱石含量：蒙脱石是膨润土的有效成分，对未焙烧球团性能影响显著，能提高生球爆裂温度，提升生球抗压、落下和干球抗压强度。若膨润土中蒙脱石含量低，为达到相同生球质量，必然要增加膨润土用量。如蒙脱石含量从70%下降到50%，膨润土配加量明显增加。

2. 阳离子交换容量：反映膨润土活性和吸附能力。阳离子交换容量低，膨润土与铁精矿粉结合力弱，需增加用量弥补。比如，阳离子交换容量低的膨润土，为保证生球强度，添加量比正常情况高0.5% - 1%。

3. 水分：膨润土自身水分过高，有效成分相对减少，粘结性能下降，使用时为保证粘结效果会加大用量。像水分从正常的8%上升到12%，膨润土配加量相应提高。

生产工艺因素

1. 配料与混合：配料不准确，膨润土实际添加量偏离设定值，可能导致用量偏大；混合不均匀，物料无法充分接触，部分区域粘结不足，为保证整体质量，会增加膨润土添加量。比如，因配料秤故障导致膨润土实际添加量比设定值高1%。

2. 造球操作：造球机参数（如转速、倾角、加料速度）不合适，生球质量差，落下强度、抗压强度不达标，为改善生球质量，需增加膨润土。如造球机转速过快，生球粒度不均匀、强度低，膨润土用量从2.5%提高到3.5% 。

3. 焙烧工艺：焙烧温度、时间等参数不合理，球团矿强度不够，为在现有条件下保证球团矿质量，前期造球时可能加大膨润土用量。例如，焙烧温度偏低，球团矿强度不足，膨润土用量增加以提高生球强度，弥补焙烧缺陷。

外部环境与管理方面

1. 季节变化：冬季气温低，物料水分蒸发慢，生球干燥困难，为保证生球质量和干燥效果，可能增加膨润土用量；夏季雨水多，原料易受潮，同样影响生球质量，促使膨润土用量上升。如冬季某厂膨润土用量比其他季节高0.3% - 0.5%。

2. 生产管理水平：缺乏有效的质量控制体系，对膨润土质量、生球和球团矿性能监测不及时，难以及时调整膨润土用量；员工操作技能和责任心不足，未严格按工艺要求操作，也会导致膨润土用量偏大。如因未及时检测膨润土质量波动，持续使用低质量膨润土，导致用量增加。